Lagern von Pulvern und Schüttgütern in Silos

Bei der Lagerung von Schüttgütern in nicht sachgemäß gestalteten Silos treten häufig Probleme auf, die durch eine Auslegung nach schüttgutmechanischen Gesichtspunkten vermeidbar wären. Bei einer solchen Auslegung wird die Silokonstruktion den Eigenschaften des zu lagernden Produktes angepaßt (eine Vorgehensweise, die bei anderen Apparatetypen, z.B. Wärmetauschern, die Regel ist). Der vorliegende Aufsatz befaßt sich nach einer kurzen Darstellung der Probleme, die in schlecht ausgeführten Silos auftreten können, mit den Grundregeln zur Gestaltung von Silos.

1 Spannungen in Silos

Im Bild 1 sind Silos zusammen mit den dazugehörigen Druck- bzw. Spannungsverläufen dargestellt. Während man bei Flüssigkeiten gwöhnlich von Druck spricht, wird der „Schüttgutdruck" im folgenden als Spannung bezeichnet. Würde man einen Silo mit einer Flüssigkeit füllen, so würde der Druck linear nach unten hin unabhängig vom Siloquerschnitt und der Neigung der Wände zunehmen. Dagegen ergibt sich in einem mit Schüttgut gefüllten Silo ein anderer Verlauf: Im Siloschaft steigt die Vertikalspannung nach unten hin immer weniger stark an, bis schließlich (bei hinreichend großem Höhe/Durchmesser-Verhältnis, in der Regel größer 3) eine konstante Vertikalspannung erreicht wird. Dies bedeutet, daß die Vertikalspannung im Vertikalteil auch bei weit größeren Füllhöhen nicht weiter ansteigen würde. Ursache für diesen Verlauf sind die vom Schüttgut auf die Silowand ausgeübten Schubspannungen, die einen Teil des Schüttgutgewichts aufnehmen, und zwar auch dann, wenn das Schüttgut in Ruhe ist (Unterschied zu Fluiden!). Eine Methode zum Berechnen des Druckverlaufs im Siloschaft wurde schon 1895 von Janssen hergeleitet [1]. Dieselbe Methode liegt der heute gültigen Norm [2-4] zur Berechnung der Wandbelastung für die festigkeitsmäßige Siloauslegung zugrunde.

Bild 1: a. Druck in einem mit einer Flüssigkeit gefüllten Silo; b. Vertikalspannung nach dem Füllen eines Silos mit Schüttgut; c. Vertikalspannung nach dem Abzug von etwas Schüttgut aus dem Silo

Im Trichter ergeben sich andere Spannungsverläufe als im Vertikalteil. Unmittelbar nach dem Füllen eines leeren Silos, im sogenannten Füllzustand (auch: aktiver Spannungszustand, Bild 1.b), fällt die Vertikalspannung im Trichter zunächst wenig und in der Nähe zur (gedachten) Trichterspitze stärker ab. Sobald das erste Mal Schüttgut aus dem Silo abgezogen wird, ändern sich die Spannungen im Trichter und der sogenannte "Entleerungszustand" stellt sich ein (Bild 1.c; im Vertikalteil bleibt der oben erläuterte Spannungsverlauf im Prinzip erhalten). Das beim Schüttgutabzug nach unten fließende Schüttgut wird im Trichter in horizontaler Richtung zusammengedrückt, so daß die Trichterwand einen größeren Teil der Schüttgutlast aufnimmt und die Vertikalspannungen im Trichter dadurch deutlich kleiner werden als im Füllzustand. Im unteren Bereich des Trichters sind die Spannungen näherungsweise proportional zum Abstand von der (gedachten) Trichterspitze bzw. proportional zum örtlichen Trichterdurchmesser. Diesen linearen Spannungsverlauf bezeichnet man als "radiales Spannungsfeld" [7].

2 Fließprofile: Massenfluß und Kernfluß

Fließt Schüttgut aus einem Silo aus, unterscheidet man zwischen Massenfluß und Kernfluß (Bild 2.a). Bei Massenfluß ist der ganze Siloinhalt in Bewegung, wenn Schüttgut abgezogen wird. Massenfluß ist nur möglich, wenn die Trichterwände ausreichend steil und/oder glatt sind. Ist die Trichterwand dagegen zu flach oder zu rauh, stellt sich Kernfluß ein. Bei Kernfluß (Bild 2.b) ist zunächst nur das Schüttgut im Bereich über der Auslauföffnung in Bewegung. Das Schüttgut in den "toten Zonen", die sich ausgehend von den Trichterwänden im Randbereich des Silos bilden, wird erst bei der völligen Entleerung des Silos ausgetragen. Die toten Zonen können bis zur Schüttgutoberfläche reichen, so daß sich dort ein Fließtrichter ausbildet und der Kernfluß von oben her deutlich als solcher zu erkennen ist. Es besteht aber auch die Möglichkeit, daß die toten Zonen nur im unteren Bereich des Silos sind, so daß sich durch Betrachtung der Schüttgutoberfläche nicht eindeutig auf das Fließprofil schließen läßt.

Bild 2.a: Massenfluß

Bild 2.b: Kernfluß

3 Siloprobleme

Typische Probleme, die beim Lagern von Schüttgütern in Silos auftreten, sind:

• Brückenbildung: Bildet sich über der Auslauföffnung ein stabiles Gewölbe aus, so daß der Schüttgutfluß zum Erliegen kommt, spricht man von Brückenbildung (Bild 3.a). Bei feinkörnigem, kohäsiven Schüttgut ist die Ursache der Brückenbildung die auf den Haftkräften zwischen den einzelnen Partikeln beruhende Schüttgutfestigkeit. Bei grobkörnigen Schüttgütern kann es zu Brückenbildung aufgrund der Verkeilung von Einzelpartikeln kommen. Die Brückenbildung läßt sich durch eine hinreichend große Auslauföffnung vermeiden.

  
  
  Bild 3.a: Brückenbildung

• Schachtbildung entsteht in Kernflußsilos, indem nur das Schüttgut vertikal über der Auslauföffnung ausfließt. Das übrige Schüttgut - die toten Zonen - bleiben aufgrund der Schüttgutfestigkeit im Silo stehen und bilden einen "Schacht" (Bild 3.b). Neigt das Schüttgut zur Zeitverfestigung, kann es sich in den toten Zonen, wo über lange Zeiten keine Schüttgutbewegung vorliegt, immer stärker verfestigen, so daß die Gefahr der Schachtbildung zunimmt. Im Extremfall ist das Schüttgut nur unter größtem Aufwand ("bergmännisch") wieder in Bewegung zu bringen.

  
  
  Bild 3.b: Schachtbildung

• Unregelmäßiger Fluß entsteht, wenn sich beim Ausfließen des Schüttgutes kurzzeitig Brücken oder Schächte bilden, die sofort wieder einstürzen. Dabei können feinkörnige Schüttgüter beim Einstürzen der Brücken oder Schächte soviel Luft mitreißen, daß sie fluidisiert werden und wie eine Flüssigkeit aus dem Silo fließen. Diesen Vorgang bezeichnet man auch als "Schießen". Das Schießen kann zu starker Staubentwicklung oder zum Überfluten der dem Silo nachgeschalteten Austrag- und Förderorgane führen und eine kontinuierliche Dosierung unmöglich machen.

• Breite Verweilzeitverteilung: Wenn sich im Silo tote Zonen ausbilden (Kernfluß), wird das Schüttgut, das beim Füllen in diese Zonen gelangt, erst beim völligen Entleeren abgezogen, wogegen später eingefülltes Schüttgut sofort wieder ausgetragen wird. Damit ergibt sich eine breite Verweilzeitverteilung, die manchmal (z.B. bei der Lagerung verderblicher Schüttgüter) unerwünscht ist.

• Entmischung: Bildet sich beim Füllen des Silos ein Schüttkegel, ist eine Entmischung nach der Partikelgröße oder Partikeldichte möglich (Bild 3.c). Die größeren Partikeln gelangen bei zentrischer Befüllung nach dem Herabfallen in die Randzonen des Silos, während sich das Feingut im Zentrum ansammelt. Handelt es sich bei dem betreffenden Silo um einen Kernflußsilo, wird beim Entleeren zunächst das Schüttgut im Zentrum des Silos - also das Feingut - abgezogen, während gegen Ende der Entleerung vorwiegend Grobgut ausgetragen wird. Dieses würde z.B. bei einer dem Silo nachgeschalteten Sackbefüllung zu unterschiedlichen Qualitäten in den einzelnen Säcken führen. In einem Massenflußsilo dagegen fließt das beim Füllen entmischte Schüttgut im Trichter wieder zusammen, so daß an der Auslauföffnung die Entmischung nicht zu spüren ist. (Einen kurzen Film, der Entmischungsvorgänge sichtbar macht, finden Sie hier).

  
  Bild 3.c: Entmischung

In einem Kernflußsilo können grundsätzlich alle der genannten Probleme auftreten, während beim Massenflußsilo nur das Problem der Brückenbildung berücksichtigt werden muß: Entmischung, Schachtbildung, unregelmäßiger Fluß und Schießen des Schüttgutes treten in einem sorgfältig ausgelegten Massenflußsilo nicht auf, und die Verweilzeitverteilung ist eng.

Zur Auslegung eines Massenflußsilos sind zwei Schritte notwendig: Berechnung der erforderlichen Trichterwandneigung zum Erreichen von Massenfluß und Ermittlung der erforderlichen Auslaufgröße zur Vermeidung von Brückenbildung.

4 Siloauslegung

Für die Auslegung eines Massenflußsilos werden die Größen benötigt, die das Fließverhalten des zu lagernden Schüttgutes beschreiben [2,5-8,21]. Das sind im wesentlichen die Schüttgutdichte r_b, der effektive Reibungswinkel j_e (ein Maß für die innere Reibung des Schüttgutes), die Schüttgutfestigkeit s_c und der Wandreibungswinkel j_x. Für die Massenflußauslegung ist der Wandreibungswinkel j_x die Haupteinflußgröße, während die bestimmende Größe für die Brückenbildung die Schüttgutfestigkeit s_c ist. Der Wandreibungswinkel j_x ist als Reibungswinkel zwischen der Wandoberfläche und dem betreffenden Schüttgut definiert, die Schüttgutfestigkeit s_c ist die Druckfestigkeit einer Schüttgutprobe. Es ist zu berücksichtigen, daß alle genannten Schüttguteigenschaften vom Spannungsniveau abhängig sind, das durch die Verfestigungsspannung s₁ repräsentiert wird [2,5-8,21].

Mit Hilfe von Messungen [2,5-8,21] - beispielsweise mit dem Ringschergerät oder dem Schergerät nach Jenike - werden die genannten Größen für das zu lagernde Schüttgut in Abhängigkeit von der Verfestigungsspannung s₁ gemessen. Unter Verwendung eines von Jenike [7] entwickelten Auslegungsverfahrens, das seine Gültigkeit in mehr als 35 Jahren in vielen Fällen bewiesen hat, lassen sich mit Hilfe der Meßwerte die für Massenfluß erforderliche Trichterneigung und die minimale Größe der Auslauföffnung zur Vermeidung von Brückenbildung festlegen.

Die aus den Berechnungen Jenikes [7] resultierenden Grenzen zwischen Massenfluß und Kernfluß sind im Bild 4 für die Trichtergrundformen Keil (keilförmiger Trichter) und Konus (konischer Trichter) dargestellt. Aufgetragen ist der Wandreibungswinkel j_x über dem Neigungswinkel Q der Trichterwand, der gegen die Vertikale gemessen wird. Parameter der Grenzkurven ist der effektive Reibungswinkel j_e, der ein Maß für die innere Reibung des Schüttgutes ist.

Bild 4.a: Auslegungsdiagramm für Massenfluß (keilförmiger Trichter)

Bild 4.b: Auslegungsdiagramm für Massenfluß (konischer Trichter)

Zustände, die innerhalb der Grenzkurven liegen, führen zu Massenfluß, während bei Zuständen außerhalb Kernfluß vorliegt. Sind der Wandreibungswinkel j_x und der effektive Reibungswinkel j_e bekannt (aufgrund von Messungen z.B. mit einem Ringschergerät), läßt sich mit Hilfe dieses Diagramms der maximale Neigungswinkel Q der Trichterwand gegen die Vertikale finden, bei dem Massenfluß gewährleistet ist. Der Verlauf der Grenzkurven ist derart, daß die Trichterwände für Massenfluß um so steiler (Q kleiner) sein müssen, desto größer der Wandreibungswinkel j_x ist. Der keilförmiger Trichter erlaubt bei gleichen Stoffeigenschaften (j_x, j_e) größere Neigungswinkel Q gegen die Vertikale, d.h. ein keilförmiger Massenflußtrichter kann flacher sein (meistens etwa 8° bis 10°) als ein konischer Massenflußtrichter [7,12].

Wenn Schüttgut aus einem Massenflußsilo abgezogen wird, bildet sich im Trichter das bereits im Abschnitt 1 beschriebene radiale Spannungsfeld aus (Bild 1.c). Die größte Hauptspannung s₁ ist im Trichter (zumindest in hinreichendem Abstand vom Siloschaft) proportional zum örtlichen Trichterdurchmesser und nimmt zur gedachten Trichterspitze zu Null hin ab (Bild 5). Die größte Hauptspannung s₁ ist hier auch gleichzeitig die maßgebliche Verfestigungsspannung, d.h. sie bestimmt die örtlichen Eigenschaften des Schüttgutes. Für ein Schüttgut läßt sich für jede Hauptspannung s₁ (= Verfestigungsspannung) die dazugehörige Schüttgutfestigkeit s_c messen (s. [21]); den Zusammenhang s_c = f(s₁) (Bild 6) bezeichnet man als Fließfunktion. In der Regel ergibt sich ein Anstieg der Schüttgutfestigkeit mit der Verfestigungsspannung. Entsprechend dieser Abhängigkeit ist im Bild 5 für jede Spannung s₁ die dazugehörige Schüttgutfestigkeit s_c eingezeichnet.

Bild 5: Spannungsverhältnisse im Trichter beim Entleeren

s₁' ist die im Auflager einer Schüttgutbrücke wirkende Spannung, die man sich ähnlich wie die Auflagerspannung einer Straßenbrücke vorzustellen hat. s₁' ist wie s₁ proportional zum örtlichen Trichterdurchmesser. Eine stabile Schüttgutbrücke kann sich nur in dem Bereich des Trichters ausbilden, wo die Schüttgutfestigkeit größer ist als die Brückenauflagerspannung (s_c > s₁'), also unterhalb des Schnittpunktes der s_c-Kurve mit der s₁'-Kurve. Oberhalb des Schnittpunktes ist die Schüttgutfestigkeit kleiner als die Brückenauflagerspannung, d.h. die Schüttgutfestigkeit ist in diesem Bereich nicht groß genug, um die Spannung im Auflager einer Schüttgutbrücke auszuhalten, und die Brücke wäre nicht stabil. Der gefundene Schnittpunkt gibt die Stelle im Trichter (Höhe h*, Bild 5) an, wo entweder die Auslauföffnung angebracht werden muß, oder, falls eine kleinere Auslauföffnung gewählt wird, bis wohin ausgehend von der Auslauföffnung Austraghilfen eingesetzt werden müssen. Der bei h* gefundene minimale Auslaufdruchmesser heißt d_krit.

Bild 6: Fließfunktion und Zeitfließfunktion

Manche Schüttgüter neigen dazu, sich unter den Spannungen, wie sie im Silo herrschen, mit zunehmender Lagerzeit in Ruhe zu verfestigen (Zeitverfestigung [8,21]). Für jede Lagerzeit findet man analog zur Fließfunktion eine Zeitfließfunktion s_ct = f(s₁) (Bild 6). Würde man den Verlauf der Zeitfließfunktion in Bild 5 übertragen, so ergäbe sich ein Schnittpunkt der Kurven für s₁' und s_ct, der weiter oben (bei h > h*, also einem größeren Trichterdurchmesser) wäre als der bereits erläuterte Schnittpunkt der Kurven für s_c und s₁', d.h. mit zunehmender Lagerzeit in Ruhe sind immer größere Auslaufdurchmesser zur Vermeidung von Brückenbildung notwendig.

Für die praktische Auslegung von Silos hat Jenike Diagramme bzw. Gleichungen hergeleitet, mit denen s₁ und s₁' ermittelt und schließlich die minimalen Abmessungen der Auslauföffnungen berechnet werden. Damit lassen sich nicht nur konische Trichter, sondern auch keilförmnige Trichter auslegen. Ein ähnliches Verfahren gibt es auch für die Berechnung von Auslaufabmessungen zur Vermeidung von Schachtbildung bei Kernfluß [7].

5 Auswahl der Trichterform

Einige Möglichkeiten, einen Massenflußsilo zu gestalten, zeigt Bild 7 [7,9,12]. Die Berechnungen von Jenike (s. Auslegungsdiagramme, Bild 4) beziehen sich auf den konischen Trichter (axialsymmetrischer Fließzustand, a) und den keilförmigen Trichter (ebener Fließzustand, b). Für diese Geometrien können die maximalen Wandneigungswinkel (Q_ax beim konischen, Q_eb beim keilförmigen Trichter) für Massenfluß und die Auslaufgrößen d bzw. b zur Vermeidung von Brückenbildung ermittelt werden. Die der Berechnung des ebenen Fließzustands zugrundeliegende Vernachlässigung des Einflusses der Stirnwände ist für die praktische Auslegung erst bei einer Mindestlänge des Auslaufschlitzes gleich der dreifachen Auslaufschlitzbreite hinreichend erfüllt, d.h. die Verhältnisse des ebenen Fließzustands gelten nur dann, wenn die Länge L des Auslaufschlitzes mindestens dreimal so groß ist wie die Breite.

Bild 7: Silogeometrien [9]

Die Varianten c und d sind ebenfalls günstig, um Massenfluß sicherzustellen, wenn die im Bild angegebenen maximalen Neigungswinkel eingehalten werden. Die pyramidenförmige Trichtergeometrie (e) ist ungünstig, da hier das Schüttgut von oben in die Schnittkanten der Trichterwände und in diesen bis zur Auslauföffnung fließen muß, wodurch die Bildung toter Zonen begünstigt wird. Um in einer solchen Trichtergeometrie Massenfluß zu erzielen, sind die Schnittkanten innen auszurunden und ihre Neigung gegen die Vertikale darf maximal Q_ax betragen. Da die Wände eines pyramidenförmigen Trichters immer steiler geneigt sind als ihre Schnittkanten, ist ein für Massenfluß ausgelegter pyramidenförmiger Trichter immer steiler als ein entsprechender axialsymmetrischer Trichter. Variante f zeigt einen Übergang von einem zylindrischen Vertikalteil auf einen quadratischen Auslauf. Hier ist die Neigung der Trichterwände so festzulegen, daß der Wert Q_ax an keiner Stelle unterschritten wird.

Vergleicht man die Wandneigungswinkel der einzelnen Geometrien, so müssen zum Erzielen von Massenfluß die Varianten e und f am steilsten ausgeführt werden. Etwas flacher kann der axialsymmetrische Trichter (a) ausgeführt werden, und die flachsten Wandneigungen ergeben sich bei den Geometrien b, c und d (keilförmiger Trichter).

In einigen Bereichen der Industrie werden auch heute noch schiefsymmetrische Silos favorisiert (z.B. pyramidenförmige Trichter mit vier unterschiedlich geneigten Wänden). Aus schüttgutmechanischer Sicht spricht nichts für eine derartige Geometrie, da der symmetrische Auslauftrichter unter der Voraussetzung von Massenfluß die geringste Höhe benötigt, um den Übergang vom Siloquerschnitt zum Auslaufquerschnitt herzustellen [10]. Unsymmetrische Trichter sollten daher nur Verwendung finden, wenn aus Platzgründen keine andere Möglichkeit besteht.

6 Anwendungen der Ergebnisse der Siloauslegung

Im Abschnitt 4 wurde in verkürzter Form die Siloauslegung beschrieben. Neben der Festlegung von Trichterneigung und Auslaufgröße können weit mehr Angaben gemacht werden. Einige Beispiele sind im folgenden stichpunktartig aufgelistet (Weitere Beispiele zur Siloauslegung: [17,18,22,23]):

• Angaben der Trichterneigungswinkel und Auslaufgrößen für verschiedene Trichterformen (s. Bild 7) und Wandmaterialien. Damit ist der Vergleich der Herstellungskosten bei unterschiedlichen Trichterformen und -materialien möglich [18,19]. Beispielsweise kann ausgesagt werden, ob für eine bestimmte Aufgabenstellung eine Auskleidung der Silowände (z.B. mit kaltgewalztem VA-Blech) eine kostenmäßig sinnvolle Alternative darstellt.
• Ergibt die Siloauslegung einen sehr steilen Massenflußtrichter, oder soll im Falle einer Sanierung in einem an sich zu flachen Trichter Massenfluß erreicht werden, bietet sich die Verwendung von Einbauten an, die ebenfalls auf der Grundlage der gemessenen Fließeigenschaften dimensioniert werden [15,16].

• Bei schwankenden Stoffeigenschaften (z.B. unterschiedliche Feuchtigkeit [10,20]) ist eine Aussage darüber möglich, welcher Zustand zu den ungünstigsten Fließeigenschaften führt. Wird der Silo für den ungünstigsten der möglichen Zustände ausgelegt, ist die Funktionssicherheit immer gewährleistet.

• Bei Schüttgütern, die zur Zeitverfestigung neigen, ist eine quantitative Aussage darüber möglich, welche Auslaufgrößen nach welcher Lagerzeit in Ruhe erforderlich ist. So bietet beispielsweise ein Massenflußsilo die Möglichkeit, durch regelmäßiges Abziehen und wieder Einfüllen einer kleinen Menge des gelagerten Schüttgutes (teilweise Rezirkulation) das gesamte Schüttgut im Silo zu bewegen. Dadurch wird die Zeitverfestigung aufgehoben und das Schüttgut besitzt wieder die Eigenschaften ohne Zeitverfestigung. Mit dieser Maßnahme läßt sich die Zeitverfestigung des Schüttgutes und damit die erforderliche Auslaufgröße begrenzen [18].

• Aufgrund der Messung der Fließeigenschaften kann der Einfluß bestimmter Zusatzstoffe wie z.B. Fließhilfsmittel ermittelt werden, um die optimale Zusammensetzung zu finden [13,18].

• Bei der Lagerung empfindlicher Schüttgüter, bei denen durch die im Silo herrschenden Spannungen die Gefahr der Abriebbildung oder Produktveränderung besteht, kann im Rahmen der Messung der Fließeigenschaften untersucht werden, oberhalb welcher Spannung diese Gefahr besteht. Aufgrund dieser Daten läßt sich der Silo so gestalten, daß nur Spannungen auftreten, die keinen negativen Einfluß auf die Produktqualität haben [22,23].

• Zum Verhindern von Erschütterungen oder Schwingungen während des Schüttgutabzugs aus Silos lassen sich aufgrund der Schüttguteigenschaften spezielle Einbauten (Entleerungsrohre) dimensionieren [14,18].

• Grundsätzlich lassen sich Messungen mit Schergeräten neben der Siloauslegung auch zur Qualitätskontrolle oder für Vergleichsmessungen einsetzen [13].

7 Zusammenfassung

Die Dimensionierung von Silos ist genau wie die Dimensionierung anderer verfahrenstechnischer Anlagenkomponenten auf der Grundlage von Stoffeigenschaften und Berechnungsverfahren möglich. Da schlecht dimensionierte Silos zu Betriebsstörungen und zur Verminderung der Produktqualität führen können, ist die Silogeometrie stets auf der Grundlage der Stoffeigenschaften festzulegen. Der Aufwand zur Ermittlung der Schüttguteigenschaften zur verfahrenstechnischen Silodimensionierung ist gering gegenüber den Kosten, die durch Qualitätseinbußen, Stillstände, Nachrüstungen oder Umbauten des Silos entstehen.

8 Literatur

[1] Janssen, H.A.: Ztg. Ver. dt. Ing. 39 (1895), S. 1045-1049

[2] Martens, P. (Hrsg): Silohandbuch, Verlag Ernst & Sohn, Berlin (1988)

[3] DIN 1055 T.6: Lasten in Silozellen, Mai 1987

[4] Schwedes, J.: Chem.-Ing.-Tech. 56 (1984) 4, S. 291-298

[5] Schwedes, J.: Fließverhalten von Schüttgütern in Bunkern, Verlag Chemie, Weinheim (1968)

[6] Schwedes, J.: Chem.-Ing.-Tech. 48 (1976) 4, S. 294-300

[7] Jenike, A.W.: Storage and Flow of Solids, Bull. No. 123, Engng. Exp. Station, Univ. Utah, Salt Lake City (1970)

[8] Schulze, D.: Grundlagen der Schüttgutmechanik, ZDS-Seminar Pulvertechnologie, 1.-3. Sept. 1993 (Zentralfachschule der Deutschen Süßwarenwirtschaft)

[9] Woodcock, C.R.; Mason, J.S.: Bulk Solids Handling, Leonard Hill, Glasgow and London (1987)

[10] Schulze, D.; Schwedes, J.: VGB Kraftwerkstechnik 70 (1990) 9, S. 782-786

[11] Reisner, W.; v.Eisenhardt-Rothe, M.: Silos und Bunker für die Schüttgutspeicherung, Trans Tech Publications, Clausthal-Zellerfeld (1971)

[12] Schulze, D.: Austragorgane und Austraghilfen, Preprints, VDI-GVC Vortrags- und Diskussionstagung "Agglomerations- und Schüttguttechnik", Baden-Baden, 25./26. November 1991, S.139-166 und (gekürzt) in: Chem.-Ing.-Techn. 65 (1993) 1, S. 48-57

[13] Schulze, D.: Vergleich des Fließverhaltens leicht fließender Schüttgüter, Schüttgut 2 (1996) 3, S. 347-356

[14] Schulze, D.; Schwedes, J.: bulk solids handling 12 (1992) 1, S. 33-39

[15] Schulze, D.: Möglichkeiten der Silogestaltung, Schüttgut 1(1995) 1, S. 19-25

[16] Johanson, J.R.: Bulk Solids Handling 2 (1983) 3, S. 495-498

[17] Schulze, D.: Feeders and Flow Promoting Devices, in: Silos - Fundamentals of Theory, Behaviour and Design, edited by C.J. Brown and J. Nielsen, publ. by E & FN Spon, London and New York (1998), S. 200-220 (ISBN 0-419-21580-8)

[18] Schulze, D.; Schwedes, J.: Beispiele zeitgemäßer Siloauslegung, Zement-Kalk-Gips 44 (1991) 10, S. 497-503

[19] Schäfer, R.; Schröer, H.; Schwedes, J.: Zement Kalk Gips 75 (1986) 11, S. 587-592

[20] Schulze, D.; Schwedes, J.: Chem.-Ing.-Techn. 63 (1991) 3, S. 256-257

[21] Schulze, D.: Fließeigenschaften von Pulvern und Schüttgütern (Grundlagen), http://www.dietmar-schulze.de/info1.html (hier klicken)

[22] Schulze, D.; Schwedes, J.; Leonhardt, C.; Kossert, J.: Schüttguttechnische Auslegung eines Silos zur Lagerung von 10.000 t Schwefel, Schüttgut 3 (1997) 3, S. 299-305

[23] Kwade, A.; Schulze, D.: Proper Silo Design for Food Products - Today Strategies for Avoiding Segregation, Degradation and Hang-ups, PARTEC 98, Preprints "1st Europ. Symp. Process Technology in Pharmaceutical and Nutritional Sciences", 10.-12.3.98, Nürnberg, S. 157-166